Industrias Alegre presenta un proceso de industrialización que asegura módulos de baterías más eficientes
• La empresa valenciana ha investigado el mejor modo de dar respuesta a los desafíos que implica la fabricación de baterías.
• Su trabajo se ha centrado en cómo industrializar los módulos ya que de su materialización depende en buena medida la eficiencia de las baterías.
• La propuesta de I. Alegre supone trabajar con plástico reforzado con sobreinyección de insertos de aluminio, inyectar en vertical, eliminar por completo las filtraciones y realizar soldaduras para un completo aislamiento.
En la movilidad eléctrica, las baterías son mucho más que acumuladores de energía: son la base del rendimiento de los nuevos vehículos. Y, dentro de las baterías, los módulos son mucho más que un mero ensamblaje físico: son el elemento del que depende la escalabilidad y la gestión eficiente de la energía.
Por eso no vale cualquier módulo, sino uno cuya fabricación sea extraordinariamente precisa. Y eso es lo que ahora propone Industrias Alegre al mercado: un proceso que contribuye a mejorar la eficiencia, la capacidad de carga y la durabilidad de las baterías.
Sobreinyección con una ejecución perfecta
Industrias Alegre ha abordado la industrialización de un módulo para celdas cilíndricas, que son las que actualmente utilizan los líderes mundiales de vehículos eléctricos. La propuesta es un contenedor de plástico reforzado con sobreinyección de insertos de aluminio en el que encajan las celdas cilíndricas. De ese modo se ofrece una gran resistencia mecánica, se evitan los rozamientos y se asegura una buena disipación térmica. Todo ello, con el menor peso posible.
La sobreinyección de esta pieza es realmente compleja, pues exige fabricar el módulo completo de una sola inyectada y conseguir que la parte inferior se presente completamente limpia de polímero, sin ningún tipo de filtraciones. El detalle es crucial porque en esa cara exterior se sitúan las conexiones de los módulos entre sí y con el paquete de baterías. De esa limpieza en la inyección dependerá que el rendimiento del conjunto sea el esperado.
Trabajando en vertical y con un aislamiento de precisión
El segundo desafío productivo es el que supone trabajar con unos insertos de aluminio que no se pueden imantar. Esto ha llevado a los especialistas de la Alegre a apostar por la inyección en vertical, una fórmula poco convencional pero es el modo de producir piezas con la calidad requerida.
El último paso es el de asegurar el aislamiento en la unión entre plástico y aluminio para evitar que se creen arcos eléctricos o derivaciones, para lo que se realiza una soldadura final de 90 puntos en cada uno de los módulos. En este caso, el reto mayor ha sido diseñar un proceso de soldadura con la precisión necesaria y control de parámetros punto a punto para garantizar la calidad de la pieza final.
El estudio ha sido largo y complejo, como comenta Miguel Alagarda, director técnico de Industria Alegre y responsable del proyecto. “En el camino ha sido necesario estudiar diversas propuestas, enfrentando problemas diversos. Hemos buscado y descartado soluciones hasta dar con las que consideramos más adecuadas”. Ahora el proceso está estudiado y probado. Listo para comenzar a trabajar.
Miguel Alagarda, director técnico de Industria Alegre
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Para más información: Mónica Alegre. Tel: +34 616 40 11 48 y monica-alegre@ialegre.com
